조립식판넬(샌드위치패널) 경질 폴리우레탄 폼 단열재 사용공법(자동)

☞ 코일을 걸어두는 설비를언코일러라 하며 보통 4개의 언코일러를 갖추고 있으며 이는 준비 시간을 단축하고, 상부나 하부의 코일을 다 사용할 경우 바로 연결해서 생산하여 LOSS를 줄이기 위함입니다. 

☞ 코일을 장착하기 위해서는 대형 호이스트가 필요합니다. 코일 한덩어리는 보통 3~3.5TON 정도입니다.

☞ 판넬의 형상에 따라 코일의 폭이 틀려지며, 성형기 모양도 틀려집니다. 다른 형태로 생산을 하려면 코일 그리고 성형 기도 모두 교체 해야 됩니다. 그래서 주문량이 소량일 경우는 생산이 어려운 경우가 이 이유 때문입니다. 시간로스와 자재로스가 너무 많기에 일정량이 모이면 생산을 진행한답니다. 

☞아래 그림은 조립식판넬을 성형하기 위한 각 종류별 성형기와 제품형상입니다.

☞보통 30℃ 이상으로 예열을 해줍니다. 

☞ 성형되어서 나온 코일은 표면이 차갑기 때문에 우레탄 폼과 접착력이 약해지고 또한반응이 느려지기 때문입니다. 

☞반대로 예열이 높으면 결국에는 코일 온도가 높아 우레탄 반응이 빨리 일어나 우레탄폼이 양 옆으로 빠져나올 수도 있습니다.

☞여러가지 원액이란 MDI, PPG(난연제,정포제), 발포제, 촉매 등각각의 원료탱크가 있어야 되며, 일부 업체에서는 MDI와우레탄 수지액(4가지 원액이 혼합된)두가지 만을 사용하는경우도 있습니다. 

☞전자의 경우를 4components, 후자의 경우를 2components라고 합니다.

☞ 조립식판넬을 생산시샤워식으로 MDI와 폴리우레탄 수지 액이 섞여 토출되고 있으며 지붕판을 생산하고 있습니다.

☞ 우레탄보드 및 닥트를 생산시 원액을 샤워식으로 토출하고 있습니다. 토출 방법은 동일 합니다.

☞ 라미네이팅기의 길이가 길면 우레탄 폼의 반응이 그 안에서 모두 일어나 판넬의 품질은 더 좋아집니다. 

☞지금 왼쪽에 보시는 사진은 라미네이팅기 설치시 하부만 시험 가동하는 사진입니다. 상부에 똑같은 크기의 라미네 이팅기가 붙습니다. 

☞ 라미네이팅기의 평탄도가 중요합니다. 만약 어느 한 부분 이라도튀어나온 부분이 있으면 판넬 표면에 바로자국이 나타납니다. 불량의 원인입니다.

☞ 조립식판넬 지붕판을 생산할 때에는 SUPPORT 블럭을 라미 네이팅기 표면에 부착을 합니다. 우레탄 발포압으로 인해 골부분이 배가 나올수 있어 방지하기 위함입니다.

☞ 또한 라미네이팅기를 가열해주는 별도의 Heating System이 있답니다. 우레탄은 반응시 온도에 민감하기 때문에 일정한 온도 범위를 유지해 주어야 합니다. 

☞온도가 높으면 반응이 빨라지고, 반대로 온도가 낮으면 반응이 늦어져 품질에 큰 영향을 끼친답니다. 

☞ 가운데 하얀 형태의 지그들이 서로 물려서 돌아가지요.. 이것을 싸이드블럭이라고 합니다

☞ 왼쪽의 사진을 자세히 보십시요. 원액이 노즐을 통해서 분사된후 안쪽에서는 반응이 일어나 부풀어 오르면서 공간을 채워주고 있습니다. 

☞ 반응이 일어나는 시간과 라미네이팅기에 들어가는 시간과 잘 조절을 해야됩니다. 

☞ 반응이 라미네이팅기 앞에서 일어나면 경화되지 않은 우레 탄 폼이 넘쳐서 안되고, 너무 안에서 일어나면 라미네이 팅기의 효율성이나 품질에 영향이 있습니다.

☞그리고 아래 사진들은 싸이드 블럭입니다. 종류별로 두께별로 날개부위의 형태가 다 틀리다 보니 싸이드블럭이 다 있어야 됩니다. 

☞ 제품 타입이 틀리면 성형기, 코일, 싸이드블럭, 싸이드 페이퍼, 원액 토출량, 라미네이팅기 높이등 많은것들을 교체 또는 조정을해야 된답니다. 아래 사진은 각 종류별, 두께별 싸이드블럭입니다. 일부만 올립니다.

☞ 각 공정별 콘트롤판넬 입니다.

☞ 주문 치수대로 컷팅기가 절단을 하고 있습니다.

☞ 컷팅기를 조정하는 콘트롤판넬입니다. 주문자별, 길이 및 수량을 화면에서 알려주고 있습니다.

☞ 판넬 두께에 따라서 틀리지만 100mm 경우에는 표면온도가 약 50 ~ 60℃ 정도로 뜨겁답니다. 그래서 콘베이어를 흘러 나오는 판넬을 바로 판넬끼리 적재하면은 판넬의 표면온도 는 더 상승되어 지붕판 같은 경우 골사이에 계란을 두면 익을 정도입니다. 판넬 웨이브의 원인이기도 합니다. 

☞ 그래서 판넬을 한장씩 식혀주는 ooling설비가 필요합니다. 5~6년 전만해도 이런 설비를 갖춘곳이 없었는데 최근에는 거의 모든 업체가 이러한 설비를 갖추고 있습니다.

☞ 한 싸이클은 생산속도와 비례하여 조정되며 약 30 ~ 40분 정도 소요됩니다.

☞ 지붕판넬 colling 작업을 하고 있습니다.

☞ 벽체판넬의 쿨링 모습입니다.

☞ 쿨링이 완료된 제품들이 쿨링설비를 빠져나오고 있습니다.

☞ 이제는 18m 이상도 거뜬이 들어 옮기는 스테카가 판넬을 한장씩 들어서 적재를 하고 있습니다.

☞ 지붕판의 경우는 반전설비가 필요합니다. 나오는데로 적재 하면 지붕판 산위로 적재가 되기에 적재 수량이 적어지고또한 판넬 표면에 운송중 도막이 파손되어 크레임의 원인 입니다.

☞ 적재 완료된 판넬이 이제는 콘베이어를 타고 포장기쪽으로 이동을 합니다.

☞ 포장기를 통과한 판넬이 이쁘게 비닐포장을 하고 나오네요.표면의 오염이나 절단면의 녹 및 운송중 판넬끼리 쓸림에 의한 도막 파손을 방지하기 위하여 비닐포장을 합니다.

☞비닐 포장까지 모든 공정을끝내고 이제는 지게차에 실려 야적장으로 이동합니다.