단열재의 장기 열저항 측정을 위한 가속 노화 시험방법
압출법보온판(XPS)에 대한 계산(2)
5. 압출법보온판(XPS)에 대한 계산(2)
이 방법이 표면 및 코어 노화 인자의 평균 또는 표면 및 코어 인자의 더 낮은 값의 사용을 요구한다면, 아마도 S770에서 편차가 줄일 수 있다는 논의가 있습니다. 그림8은 3일 경과 후 6mm 코어 슬라이스, 6mm 표면 슬라이스, 12mm 표면 슬라이스 및 12mm 표면 슬라이스를 사용한 경우의 % 편차를 보여줍니다.
그림8 [3일 경과된 압출법보온판(XPS) #1을
사용할 때 수정된 S770 편차]
그림9는 14일된 압출법보온판(XPS)에서 동일한 것을 보여줍니다.
그림9 [14일 경과된 압출법보온판(XPS) #1을
사용할 때 수정된 S770 편차]
6mm 코어 슬라이스에 대한 편차는 낮지만, 정확한 편차는 슬라이싱 시작과 얇은 슬라이스에서 열저항 값 (R-값) 측정 사이에 경과 시간과 밀접한 함수입니다. 평균 노화 인자를 사용하면, 14일된 압출법보온판(XPS)에서 측정한 12mm 슬라이스는 제로 편차(치우침)에 거의 못 미쳤으며, 6mm 슬라이스에서는 높은 편차를 줄 수 있습니다. 압출법보온판(XPS) #2 및 #3에서 계산된 것처럼, 평균 노화 인자의 사용이 거의 0 편차에 가까운 정확한 슬라이스 두께와 수명은 보드의 특성에 따라 달라질 것입니다.
압출법보온판(XPS) #1에 대한 ASTM C 1303 테스트 방법을 사용한 편차는 그림10에 나와 있습니다. 3일과 14일된 샘플 간에는 중요한 차이는 없습니다. 이것은 코어 슬라이스를 사용하면 부정적인 편차를 갖게 된다는 것을 의미하며, 즉 확산 지연 스킨을 갖는 이 압출법보온판(XPS)에 대한 LTTR 값의 미 예측을 제공합니다.
반면에 표면 슬라이스를 사용하면 매우 낮은 편차를 얻을 수 있습니다. 동일한 4, 9 그리고 12mm 슬라이스의 경우는 14일된 압출법보온판(XPS)의 경우 104%이고, 3일된 경우 101%인데, 이 방법은 현재 규정된 90~110% 범위에 있습니다. 급격한 공기 확산은 3일된 압출법보온판(XPS)과 비교하여 14일된 압출법보온판(XPS)의 표면 슬라이스의 현저한 노화를 유발하여 오래된 압출법보온판(XPS)의 표면(k1/k2)과 코어(k1/k2) 사이의 차이는 큽니다.
그림10 [다른 슬라이스 두께와 슬라이스 위치에 대한 ASTM C 1303 편차]
다른 압출법보온판(XPS) #2의 결과는, S770 편차가 더 큰 것을 제외하고는 압출법보온판(XPS) #1과 똑같은 동작을 보여줍니다. 이것은 그림11과 그림7을 비교하면 알 수 있습니다. 압출법보온판(XPS) #2에 대한 더 큰 편차의 원인은 그림12와 그림5의 발포 폼 깊이의 함수로서 셀 가스 압력을 비교하면 알 수 있습니다. N2, O2 및 HCFC-142b에 대해 확산 지연 층이 없는 스킨 층과 더 빠른 확산 계수를 사용하면, RSlice, initial와 Rproduct, initial간에는 더 큰 불일치가 있습니다. 이로 인해 압출법보온판(XPS) #1에 비해 큰 편차가 발생합니다.
그림13에서 볼 수 있듯이, 표면 및 코어 슬라이스의 평균 이하를 사용하여 계산된 S 770 LTTR은 일관성이 없기 때문에 치우침이 거의 0이 됩니다.(그림8과 그림9의 비교) 예상대로, 스킨 층이 없으므로, 이 압출법보온판(XPS)은 균질하고 C1303은 편차를 전혀 주지 않습니다.
그림11 [14일 경과된 압출법보온판(XPS) #2를 사용한 S770 편차]
그림12 [압출법보온판(XPS) #2에서 14일 경과 후 셀 가스 압력]
압출법보온판(XPS) #3은 상대적으로 빠른 확산 발포제인 HCFC-22와 확산이 느린 HCFC-142b를 포함하고있으므로 압출법보온판(XPS) #1과 #2와 다릅니다. 그림14에서 볼 수 있듯이, S770 편차는 비록 확산 지연 스킨 층을 가지고 있더라도 압출법보온판(XPS) #3에서 가장 큽니다. 이 배경의 이유는 그림15에서 추출할 수 있으며, 이는 공기가 급속하게 유입되는 것 이외에도 HCFC-22가 급속하게 압출법보온판(XPS) 에서 이탈하는 것을 보여줍니다. 이 조합은 S770의 모든 조건에 대해 Rproduct, initial/RSlice, initial에 대한 높은 가치를 제공합니다.
다시 그림16은 코어 및 슬라이스의 평균 또는 낮은 것과 같은 간단한 변화는 그다지 설득력이 없다는 것을 제시합니다. C1303 방법의 편차는 낮았고, 코어 슬라이스의 경우 약 –1%였으며, 표면 슬라이스의 경우 거의 0입니다. 압출법보온판(XPS)의 노화는 C1303 편창에 아무런 영향을 미치지 않았습니다. 계산된 노화 등가는 상당히 압출법보온판(XPS)의 사용 년 수에 크게 영향을 받습니다. 3일된 압출법보온판(XPS)의 경우 103%였지만, 14일된 압출법보온판(XPS)의 경우 107.5%였습니다.
앞에서 논의된 바와 같이 노화 등가성이 압출법보온판(XPS) 사용 녕 수에 종속되는 이러한 의존성은 3일된 압출법보온판(XPS)에 비해 14일된 압출법보온판(XPS)의 표면층이 훨씬 큰 수준의 노화로 인한 것입니다. 압출법보온판(XPS) #2 및 압출법보온판(XPS) #3의 모든 그림은 14일된 압출법보온판(XPS)에만 표시되며, 3일 및 14일된 샘플에 대한 압출법보온판(XPS) #1의 초기 경향도 여기에 적용됩니다.
그림13 [14일 경과된 압출법보온판(XPS) #2에제안된 S770 편차]
그림14 [14일 경과된 압출법보온판(XPS) #3을 사용할 때 S770 편차]
그림15 [압출법보온판(XPS) #3의 셀 가스 압력]
그림16 [14일 경과된 압출법보온판(XPS) #3에 제안된 S770 편차]
현재 S770 방법으로 압출법보온판(XPS)에 대한 높은 편차가 발생한 이유를 설명하기 위해 몇 가지 데이터만 사용했지만 추세는 반박할 수 없습니다. 이 근본적인 원인은, 상대적으로 빠른 압출법보온판(XPS)을 통한 공기 확산은 반박할 수 없기 때문입니다. 슬라이스 두께를 25mm 이상으로 늘리는 것, 현재의 S770을 간단하게 실용적인 것으로 바꾸는 것, 실행 시간을 엄격하게 하는 것과 같이 코어 및 표면 노화 계수의 평균 을 취하면 압출법보온판(XPS)에 대해 거의 0 편차가 유지됩니다. 반면 C1303은 약간의 편차로 LTTR을 예측할 수 있는 것처럼 보이지만, 상당히 이질적인 단열재라도 코어의 높이가 높을수록 표면 또는 혼합된 슬라이스 값(RSlice, aged)이 사용됩니다.